BIM技术在武威东站项目超长混凝土结构施工过程中的应用，模型可下载

武威东站综合客运枢纽及停车场项目总建筑面积 4.55 万平方米，涵盖客运站房、地下车库、风雨长廊等设施，合同价 3.29 亿元。项目创新性融合 BIM 技术与智慧工地管理，破解了超长混凝土结构施工、复杂管线协调、群塔作业安全等难题，构建了全周期数字化建造体系，为交通枢纽类项目提供了可复制的技术范式。

项目位于武威市凉州区，面临多重挑战。地下车库面积达 3.3 万平方米，采用超长混凝土结构，传统后浇带施工易引发裂缝；客运站房坡屋面框架梁变坡点多，标高控制精度要求达毫米级；场地内 7 台塔吊同步作业，防碰撞管控难度大；机电管线密集，仅地下车库就存在 410 余处潜在碰撞点。

为应对挑战，项目组建专项 BIM 团队，配置 Intel i9 处理器、NVIDIA Quadro P2000 显卡的图形工作站，集成 Revit、Navisworks、BIMMAKE 等软件，制定《BIM 实施策划书》《模型创建规范》，明确从建模到应用的全流程标准。依托企业标准化族库，实现构件命名、材质、颜色的统一管控，为多专业协同奠定基础。

项目建立全专业 BIM 模型，精细还原客运站房钢结构节点、地下车库管线排布等关键区域。通过模型审查发现图纸问题 38 处，例如客运站房门洞位置与水暖套管冲突、地下车库风管与桥架交叉等，提前协调设计院出具变更，避免返工损失 10 万元。针对坡屋面折梁构造复杂的问题，生成三维钢筋节点模型，直观展示钢筋绑扎顺序，现场一次验收合格率提升至 98%。

利用 BIM 进行场地全周期布置，分阶段规划 7 台塔吊站位，通过模拟吊装半径与覆盖范围，优化 1#、2# 塔吊位置，减少交叉作业时间 30%。模板工程中，基于结构模型一键生成配模方案，地下车库 A7 仓区模板利用率从 75% 提升至 82%，节约木材 3.2 立方米。砌体施工前，通过排砖模型精准统计非标准砌块用量，砍砖率从 15% 降至 6%，节省材料成本 2.8 万元。

针对地下车库 291.6 米 ×121.5 米的超长结构，采用 BIM 技术划分 32 个仓区，模拟 “跳仓法” 施工流程。通过 Navisworks4D 进度模拟，确定 “A 仓→B 仓→C 仓” 间隔 7 天的浇筑顺序，配合盘扣架体三维排布，实现无后浇带施工。相比传统工艺，减少止水钢板 1670 米，节省成本 8.55 万元，工期缩短 15 天，混凝土裂缝控制率达 100%。

遵循 “有压让无压、小管让大管” 原则，对地下车库管线进行综合优化。通过碰撞检测发现消防水管与风管冲突 240 处，优化后采用分层排布：桥架居上、水管居中、风管居下，主干道净高从 2.2 米提升至 2.4 米，满足规范要求。利用模型提取管线工程量，精准申报材料计划，避免超领浪费，消防管道材料损耗率控制在 3% 以内。

项目搭建智慧工地平台，实现多维管控。劳务管理方面，人脸识别门禁与陇明公平台联动，实时统计场内 500 余名工人出勤，违规率下降 40%；环境监测中，基坑周边布设扬尘传感器，PM10 超标时自动启动喷淋系统，节水 100 吨，避免环保罚款 5 万元；设备监控上，塔吊吊钩可视化系统实时传输吊装影像，累计预警碰撞风险 7 次，确保群塔作业安全；质量追溯通过平台存档检查资料，质量隐患整改闭环率达 100%，较传统管理效率提升 50%。

项目通过 BIM 技术应用，累计节约成本 55 万元，缩短工期 40 天。技术创新点体现在混凝土承台侧模采用模板混凝土代替砖胎膜，节省费用 23 万元；盘扣架体参数化排布，高支模区域安全性满足规范要求；“BIM + 跳仓法” 组合技术破解超长结构施工难题，为同类工程提供了技术参考。未来，项目团队将进一步探索 BIM 与物联网